IDENTIFICACIÓN DE HERRAMIENTAS
El sistema BL Ident de Radiofrecuencia de Turck, habilita el acondicionador del tapón de la punta del electrodo de la compañía AEG SVS Schweisstechnik para detectar confiablemente el cabezal de corte correcto para la punta del electrodo.
Como especialistas en accesorios de sistemas de soldadura, AEG SVS Schweisstechnik de Mülheim produce principalmente puntas de electrodos, tapones de punta de electrodos y lo asociado a cabezales de corte. Para asegurarse de que los cabezales de corte sean los correspondientes a la geometría de la punta de la máquina soldadora, la compañía encontró una solución de identificación confiable, donde Andres Bäker desarrolló en conjunto con dos estudiantes en un proyecto fiable de ingeniería; con excelente soporte de Turck.
Identificación desafiante en cortadoras
AEG SVS Schweisstechnik produce acondicionadores del tapón de la punta del electrodo y alrededor de 200 diferentes cabezales de corte. Si el acondicionador se parea con el corte de cabezal equivocado, puede provocar fallas criticas en el proceso de producción.
Debido a que los cabezales de corte son muy difíciles de identificar a simple vista, AEG Schweisstechnik en el 2010 vió un método de automatizar el proceso de identificación de los mismos en el proceso. La ayuda fue crear también una aplicación de pruebas para determinar los ajustes necesarios de los parámetros de velocidad de la cortadora, números de cortes y la presión. La compañía enfocó al Mönchengladbach College for Technology and Media en estas cuestiones. Andres Bäker, quién en ese momento esta completando sus últimos semestres de ingeniería, fue perfilado para tomar el reto en conjunto con otros dos estudiantes como proyecto de fin de cursos.
Soporte de Turck
Los ingenieros-estudiantes, fueron asesorados por Turck para que utilizaran el sistema de Radiofrecuencia de Turck BL ident para desarrollar una solución que pudiera detectar los cabezales de corte durante la prueba. Una antena de lectura/escritura de 18 milímetros de diámetro, fue colocada en diagonal encima del cabezal de corte. Esta solución no previene el proceso de corte y no está lo suficientemente cerca del tag para asegurar la identificación a pesar de la rotación tan rápida. Los ingenieros han integrado un tag directamente en el cabezal de corte.
La antena de lectura/escritura se conecta al módulo de E/S del BL ident del sistema de E/S BL20. El gateway BL20 programable con Codesys implementa el control de la aplicación completa. Además de las tareas de identificación, los ingenieron han desarrollado una solución para detectar la velocidad y la dirección de rotación del cabezal de corte. Para esto, ellos equiparon dos sensores inductivos en el sistema de extracción de virutas en donde se tectan dos cavidades en el cabezal de corte. Se utiliza un apropiado control lógico para determinar la dirección de rotación y la velocidad del cabezal de corte desde el impulsor de arranque des disco que rota. Si llega un cabezal de corte incorrecto, se prende un LED amarillo como señal y se previene que la planta se ponga en marcha.
La prueba de planta puede mostrar todos los parámetros de corte por medio del usuario de interfaz Codesys: Se puede definir de manera individual la velocidad, la presión y la cantidad de cortes por medio del controlador para probar la configuración óptima de cortes en diferentes tapones. "El resultado de este proyecto es más que satisfactorio para nosotros, pues pudimos incluir una solución directa de radiofrecuencia en nuestro portafolio de productos casi sin algún otro requerimiento" explica, Jürgen Rosendahl, gerente de producto de AEG SVS Schweisstechnik. "El estudio de ingeniería siempre fue de un alto estándar técnico. También encontré muy productiva la colaboración con Turck porque nunca dejaron solos a los estudiantes ni dejaron alguna pregunta sin resolver".
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