Un sensor láser detecta los parachoques en la celda de ensamble

El Grupo LASE de Bélgica produce máquinas flexibles e individuales y celdas de ensamblaje para la industria automotriz y confia plenamente en Turck Multiprox

Integración vertical completa

Como proveedores de soluciones llave en mano para la industria automotriz, tenemos que ser capaces de aplicar los requisitos de los clientes de forma rápida y confiable. Y estos requisitos cambian continuamente. La digitalización, por ejemplo, se ha convertido en un factor importante. Los clientes quieren información sobre el estado de sus procesos y requieren una interfaz de usuario clara. Al mismo tiempo, la adquisición de datos también se está convirtiendo en una prioridad más importante en su lista de deseos. A menudo, los clientes quieren fabricar varias variantes del mismo componente sin pérdidas de tiempo de producción y, por tanto, preferiblemente en la misma máquina.

El Grupo LASE tiene un enfoque específico para satisfacer estos requisitos. Peetersem explica: "Lo hacemos todo desde el primer día con nuestro propio personal. No queremos depender de subcontratistas ni enfrentarnos a proveedores que no puedan cumplir los plazos. Este enfoque nos permite conseguir tiempos de producción rápidos para la fabricación de nuestras máquinas. Es también sencillo para nuestros clientes: En LASE tienen un contacto específico con el cliente que asume toda la responsabilidad del proyecto. Esta estructura clara es eficaz y también nos permite mantener nuestros precios competitivos en todo el mundo".

Los proveedores de componentes también tienen que avanzar

Peetersen también establece requisitos exigentes para sus proveedores de componentes, ya que también tienen que adaptarse al método de trabajo. "Turck Multiprox es un buen ejemplo de esta cooperación intensiva y basada en la colaboración: Exponemos el tipo de detección que necesitamos, especificamos el diseño y las distancias de medición y, a continuación, elaboramos una solución en consulta con Turck Multiprox. A menudo también participan en la fase de prueba." LASE utiliza una amplia gama de componentes de la oferta de Turck Multiprox: sensores ópticos, sensores láser, interruptores de proximidad inductivos, módulos de E/S, luces de torre, controles a dos manos, etc. Los módulos de E/S multiprotocolo de Turck son ideales para la maquinaria que se va a exportar a todo el mundo. Pueden comunicarse a través de Profinet, Ethernet/IP o Modbus TCP en el mismo módulo. Esto permite a los clientes de todo el mundo utilizar los sistemas locales, para los que también pueden obtener servicio local y repuestos, una ventaja clave.

Solución integrada

Durante una visita a la planta de producción, se acaban de dar los últimos retoques a una celda de ensamble de parachoques. El enorme cuidado puesto en el desarrollo de estas máquinas era claramente perceptible. Es muy importante para Peetersem que las celdas formen parte de toda la línea de producción. "Las soluciones individuales requieren demasiados movimientos logísticos con el producto, lo que aumentaría el riesgo de daños. Este es uno de los factores de éxito de nuestro enfoque". El plazo medio de desarrollo de una celda de ensamble de parachoques es de 24 semanas. Todos los implicados tienen siempre en mente la imagen global: la ingeniería mecánica y eléctrica, el software, la fabricación de las piezas y el ensamble. Todos los procesos, como el corte por láser, el corte por plasma y el montaje prefabricado, son realizados por los propios colaboradores de LASE.

El sensor de distancia láser Q4X marca la diferencia

Los parachoques pintados se introducen en la primera celda de ensamble de parachoques para perforar los agujeros por ultrasonido para los sensores de estacionamiento. Los soportes para los reflectores laterales también se colocan en esta celda con soldadura ultrasónica. Aunque estos reflectores laterales no son necesarios para los coches europeos, sí lo son para los coches del mercado estadounidense. La máquina puede procesar todas las variantes sin ningún problema y sin necesidad de largos tiempos de reequipamiento. Este proceso no comienza hasta que se ha completado la pintura, de modo que no queda ninguna marca de procesamiento en los parachoques. Los sensores desempeñan aquí un papel importante.

En otra celda de ensamble, LASE utiliza el sensor de distancia láser Q4X del socio optoelectrónico de Turck, Banner Engineering. Es en su robusta carcasa de acero inoxidable donde este sensor juega un papel importante en la eficiencia de las operaciones del constructor de máquinas. Con el tipo de protección IP67/69K, el Q4X puede, por un lado, resistir los golpes, los aprietes excesivos o las vibraciones extremas. En segundo lugar, la célula de montaje no sólo tiene que detectar la presencia de un parachoques, sino también distinguir entre un parachoques negro mate y uno negro brillante. Esto supone un reto especial porque el negro absorbe la mayor parte de la luz. Sin embargo, el Q4X no sólo tiene un alto exceso de ganancia, sino también una detección de "modo dual". Esto permite al sensor no sólo medir la distancia, sino también analizar los cambios en la intensidad de la luz. Por ello, el Q4X se distingue de los sensores de otros fabricantes. El sensor no sólo funciona con gran seguridad en objetos negros, sino también en objetos transparentes con luz ambiental intensa o con ángulos de detección agudos. Es capaz de medir diferencias de distancia en un rango de 25 a 300 milímetros hasta un milímetro.

Para Peetersem, el sensor láser es un paradigma de la buena colaboración con proveedores como Turck Multiprox: rápido, capaz y cien por cien confiable. "Es también gracias a estos componentes que conseguimos alcanzar un tiempo de entrega de 30 segundos por parachoques. Crear maquinaria eficiente y de alto rendimiento es lo que nos caracteriza", explica Peetersem.